河南新艾卡橡胶工业有限公司 胡晓霞
摘要：相关数据显示，作为全球最大的橡胶消费国与轮胎生产国，我国每年产生的废旧轮胎约为3亿多条，折合重量1200多万吨。其资源化利用是缓解天然橡胶资源短缺、构建绿色循环经济体系的关键环节。本文结合行业最新数据，系统梳理废旧轮胎再生利用的技术路线与产业现状，剖析政策与市场的双重驱动效应，并提出以技术创新与产业链协同为核心的升级策略，为行业可持续发展提供参考。
关键词： 废旧轮胎；再生橡胶；循环经济；碳减排；产业链协同
一、引言
目前，橡胶资源的战略地位与稀缺性矛盾日益凸显。我国天然橡胶对外依存度长期高于70%，而3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶，其资源替代效应显著。然而，废旧轮胎不当处置导致的“黑色污染”问题持续加剧，今年我国废旧轮胎回收量虽达750万吨，但仍有近40%通过填埋或焚烧处理，既浪费资源又加剧碳排放。在此背景下，推动再生橡胶产业向高值化、低碳化转型，已成为实现“双碳”目标与资源安全的重要抓手。
二、废旧轮胎综合利用的技术路径与经济性分析
1. 轮胎翻新：低渗透率下的潜力释放
轮胎翻新是资源效率最高的利用方式，翻新胎可延长原胎寿命70%以上，原材料消耗仅为新胎的15%-30%。然而，我国翻新胎与新胎比例仅为1:26，远低于全球1:10的平均水平。技术瓶颈与市场认知不足是主要制约因素：一方面，国内翻新工艺多集中于卡车轮胎，轿车胎因胎体结构复杂、检测标准缺失导致合格率偏低；另一方面，消费者对翻新胎安全性的担忧长期存在。政策层面，发达国家通过补贴与税收优惠显著提升翻新率，如美国每条废轮胎处理补贴2-4美元，欧盟将翻新胎纳入绿色采购清单，而我国虽于2021年实施增值税即征即退70%政策，但地方执行细则尚未全面落地。
2. 再生橡胶：主流技术的绿色化突破
再生橡胶占据我国废旧轮胎处理量的65%以上，2023年产量达490万吨，工业总产值超39亿元。传统脱硫工艺存在能耗高、污染重等问题，而“微负压低温脱硫”“
超声波脱硫”等新技术可将能耗降低30%，废气排放减少50%。以某年产10万吨再生胶项目为例，其产品拉伸强度达12MPa以上，硫化性能接近原生胶，已批量用于卡车垫带、输送带等中高端领域，并通过欧盟REACH认证。然而，行业仍面临原料杂质率高、产品一致性差等挑战，亟需智能化分选与全流程质量追溯系统的普及。
三、行业瓶颈与政策赋能的双重挑战
1. 回收体系碎片化与规模化矛盾
我国废旧轮胎回收仍以个体商户为主，占比超60%，导致原料供应不稳定、品质参差不齐。对比欧盟“生产者责任延伸制”，我国轮胎企业回收责任尚未强制化，2023年工信部规范的77家回收企业中，仅12家实现全链条数字化管理。
2. 环保成本与市场竞争力失衡
再生胶企业环保投入占总成本20%以上，而下游应用端对再生材料溢价接受度低。以卡车垫带为例，再生胶制品价格较新胶低30%，但部分厂商仍优先采购低价原生胶，导致合规企业利润空间受压。
3. 国际经验与本土化政策适配
发达国家通过立法与补贴构建良性循环：美国《资源与回收法》要求轮胎制造商承担回收费用，日本对再生胶制品实施免税。我国虽将再生橡胶列入战略性新兴产业目录，但缺乏专项立法与长效补贴机制，企业长期面临“高税负、低收益”困境。
四、产业升级路径与未来展望
1. 技术创新驱动全链条提质
推广“轮胎胎体无损检测+智能翻新”技术，突破轿车胎翻新壁垒；研发低能耗动态脱硫装备，推动再生胶性能对标国际标准；探索裂解炭黑表面改性技术，拓展其在橡胶制品中的高值应用。
2. 产业链协同构建闭环生态
建立“汽车厂商-回收企业-再生工厂-制品企业”联盟，通过数据共享优化回收网络；推动再生胶强制掺混比例政策，如在非关键橡胶制品中要求掺混20%以上再生胶。
3. 政策工具创新激发市场活力
借鉴欧盟碳关税机制，对使用再生材料的企业给予碳积分奖励；设立废旧轮胎处理基金，按处理量给予每吨100-200元补贴；将再生胶制品纳入政府采购清单，培育市场需求。
五、结论
废旧轮胎再生利用不仅是环境治理命题，更是资源战略与产业升级的综合工程。今年行业数据显示，技术革新与政策协同已初步显现成效，但深层次的结构性矛盾仍需突破。未来需以“技术-产业链-政策”三维联动为核心，推动再生橡胶从“替代材料”向“首选材料”跨越，为我国橡胶工业的绿色转型提供坚实支撑。